Промышленность России в 2026 году демонстрирует уверенное движение в сторону освоения крупногабаритных аддитивных технологий. Производство деталей, размеры которых исчисляются метрами, становится привычной задачей для многих отраслей — от энергетического машиностроения до металлургии. Современный рынок предлагает потребителям как полностью самостоятельные российские разработки, так и широкий спектр зарубежных устройств, доступных для легального приобретения. Рассмотрим подробно, какие технологии и оборудование сегодня определяют облик этого быстрорастущего сегмента.

Часть 1. Техника отечественного производства для крупной печати

Металлические аддитивные системы: достижения атомной отрасли


Новые установки от ЦНИИТМАШ

В начале 2026 года Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения, входящий в структуру «Росатома», завершил важный этап в развитии отечественного аддитивного машиностроения. Предприятие изготовило и передало заказчику — компании «АЭМ-Спецсталь» — два промышленных принтера, которые ранее в России не выпускались.

Первая модель, получившая обозначение MeltMaster3D 550, представляет собой аппарат четвертого поколения с рабочим пространством 550×450×450 мм. За десять лет, прошедших с момента создания первого опытного образца, конструкторам удалось добиться качественного скачка. При меньших внешних габаритах корпуса новая машина несет не один, а четыре лазерно-оптических блока, работающих синхронно. Это позволило увеличить производительность в 2,75 раза по сравнению с предшественниками.

Инженеры оснастили установку усовершенствованными системами подачи и удаления порошка, что увеличило сервисные интервалы, время между плановыми обслуживаниями. Но главное — это полностью самостоятельная конструкция, защищенная патентами, с национальным программным обеспечением и системой наблюдения, позволяющей отслеживать процесс создания деталей в реальном времени. Производитель берет на себя обязательства не только по базовому сервису, но и по установке дополнительных опций и адаптации режимов под конкретные задачи заказчика.

Вторая разработка, MeltMaster3D-350ВТ, ориентирована на исследовательские задачи. 

Автор: Aleksandr Chikin, авторские права: Strana Rosatom


Она появилась в результате трехлетней программы по повышению рабочей температуры плавления порошков, инициированной научным подразделением «Росатома». Логика проста: чем выше температура, тем шире спектр металлов и сплавов, доступных для обработки. Эта установка — единственная среди российских аналогов и одна из немногих в мире, способная формировать изделия из сплавов с температурой плавления 800°С, которые особенно подвержены образованию трещин. Она приспособлена для работы с бронзой, жаропрочными никелевыми составами и практически любыми металлами, используемыми в атомной энергетике.

На производственной площадке «АЭМ-Спецсталь» новые принтеры первоначально задействуют в опытном режиме для быстрого изготовления технологической оснастки и запасных частей. В перспективе предполагается их аттестация для выпуска основной продукции.

Серийные принтеры линейки RusMelt

Параллельно с деятельностью ЦНИИТМАШ дочернее предприятие корпорации — «Росатом аддитивные технологии» — организовало серийное производство собственных машин. Согласно опубликованным планам, в 2025–2026 годах будет выпущено 65 новых крупногабаритных промышленных принтеров отечественной конструкции. Динамика наращивания выпуска впечатляет: если в 2022-2023 годах речь шла о единичных экземплярах, а в 2024-м изготовили 9 машин, то в 2025-м намечено произвести 15, а в 2026-м — уже 50 единиц.


Ассортимент включает:

Фото: Росатом


RusMelt 310M с рабочим объемом 300×300×370 мм, оборудованный двумя иттербиевыми волоконными лазерами по 500 Вт. Аппарат рассчитан на создание изделий из порошков нержавеющей стали и термостойких сплавов в атмосфере аргона или азота.


Фото: news3dtoday

RusMelt 600M — установка большего формата с областью построения 590×590×500 мм, несущая три лазера. Суммарная производительность достигает 100 см³/ч. Машина функционирует под управлением полностью российского ПО и адресована предприятиям авиакосмического комплекса, нефтегазового сектора и оборонной промышленности.


Петербургская разработка: принтер M-450-L

Северная столица активно развивает собственное направление в области крупноформатной металлической печати. Компания «Лазерные системы», располагающая производственными мощностями в 6000 квадратных метров и штатом более 250 сотрудников, весной 2025 года запустила в серию SLM-установку M-450-L.

Этот принтер имеет поле построения 500×500×500 мм и ориентирован на использование в авиационном и космическом двигателестроении, производстве энергетического оборудования, металлургии, химическом и нефтяном машиностроении. На 2026 год компания наметила выпуск от трех до пяти экземпляров с перспективой увеличения до 10-15 единиц в год в зависимости от спроса.

Финансовые показатели предприятия подтверждают устойчивый рост: по итогам 2026 года ожидается выручка в размере 2 млрд рублей, а портфель контрактов на текущий год уже сформирован в объеме 1,2 млрд рублей. В марте 2026 года Корпорация МСП оказала содействие выходу компании на фондовый рынок, выступив соорганизатором и якорным инвестором выпуска биржевых облигаций на 200 млн рублей.


Полимерная печать метровых объектов: пермская разработка

Фото: F2 Gigantry


Для ситуаций, когда требуется получить объекты длиной в несколько метров, российские инженеры также предлагают готовые решения. Выпускники Пермского политехнического университета, учредившие компанию F2 innovations, сконструировали принтер F2 Gigantry, не имеющий аналогов в стране по своим габаритам.

Это аппарат портальной схемы с экструдером, перерабатывающим гранулированное сырье. Его рабочая зона поражает воображение: длина составляет 4 метра, ширина — 2 метра, высота — 1 метр. Производительность достигает 10 кг полимера в час. Доля отечественных компонентов доведена до 90%, причем в качестве исходного материала допустимо применять не только первичные гранулы, но и переработанные отходы. По расчетам создателей, использование такой техники позволяет сократить затраты производителей крупногабаритной оснастки до 40 раз по сравнению с традиционными способами.


Песчаная 3D-печать для металлургии: опыт НЛМК

В феврале 2026 года Новолипецкий металлургический комбинат запустил в эксплуатацию третий промышленный 3D-принтер, работающий по струйно-порошковой технологии. Оборудование предназначено для создания литейных форм из кварцевого песка с пропиткой смолой. Такие формы применяются при отливке медных деталей, используемых в доменных печах и конвертерах. Медь предъявляет повышенные требования к чистоте поверхности, поэтому комплектующие для новой машины подвергались тщательному отбору и испытаниям.

Два других принтера, уже работающие на комбинате, специализируются на выпуске форм для крупногабаритных стальных и чугунных отливок — элементов насосного оборудования, вагоноопрокидывателей и агломерационных тележек. Результаты впечатляют: за 2024 год объем продукции, изготовленной на участке аддитивной печати, составил 20 тонн, а за 2025 год достиг почти 50 тонн. На предприятии поставили амбициозную задачу — к 2030 году более половины всех требуемых для ремонта деталей производить собственными силами.

Часть 2. Импортная техника для крупной печати, представленная на российском рынке

Параллельно с отечественными достижениями на российском рынке присутствует широкий ассортимент зарубежных крупноформатных принтеров, которые можно приобрести через официальных дилеров.


Raise3D Pro3 Plus: акцент на вертикальный размер


Профессиональный FFF-принтер выделяется увеличенной вертикальной областью печати. Его рабочее пространство составляет 300×300×605 мм, что делает его особенно востребованным при изготовлении высоких объектов и быстром прототипировании. Устройство несет два экструдера, позволяя работать с разными материалами, включая композиты с углеродным и стеклянным наполнителем.

Принтер снабжен интеллектуальным ассистентом, который не только информирует об ошибках, но и подсказывает оператору способы их устранения. Автоматическая калибровка платформы и система управления воздушными потоками для равномерного распределения тепла в камере обеспечивают условия для стабильной круглосуточной работы. Наличие HEPA-фильтра очищает воздух внутри рабочей зоны.


Original Prusa XL: система со сменными головками


Крупноформатный принтер чешского производства с оригинальной системой смены рабочего инструмента. Его рабочая зона составляет 360×360×360 мм, а кинематическая схема CoreXY гарантирует высокую точность даже на крупных объектах. Ключевая особенность модели — возможность установки до пяти независимых печатающих головок, которые меняются за несколько секунд.

В отличие от сверхскоростных машин с автоматической сменой филамента, которые нередко оставляют после себя обрезки пластика, эта модель работает значительно аккуратнее. Смена головки занимает несколько секунд, но это существенно быстрее, чем замена филамента в одном сопле. Механизм использует единую каретку, которая подхватывает одну из пяти головок, печатает ею, а затем возвращает на место, что сводит к минимуму потери материала при переключениях.

Печатная платформа оснащена сегментированным нагревательным столом с 16 независимо управляемыми зонами. Это не только сокращает энергопотребление при печати небольших объектов, но и улучшает способность аппарата работать с различными материалами, обеспечивая точный контроль температуры. Стоимость полной версии доходит до 460 тыс. рублей.

Snapmaker U1: четырехголовочный аппарат

Представитель нового поколения систем с автоматической заменой инструмента. Компания Snapmaker выбрала подход с полной сменой головок, а не только нагревательных элементов. Принтер оснащен четырьмя сменными печатающими головками. Время замены инструмента составляет примерно пять секунд, что значительно быстрее систем автоматической смены филамента, где процедура выгрузки и загрузки может занимать несколько минут.

Важное преимущество — отсутствие потерь пластика при смене цвета. В системах автоматической смены филамента после загрузки нового материала приходится прогонять остатки старого во избежание смешивания оттенков, что не только отнимает время, но и приводит к повышенному расходу материалов. В аппаратах со сменными головками такая проблема отсутствует, поскольку в каждую головку загружен свой, готовый к работе филамент.

Рабочая зона принтера — 270×270×270 мм, максимальная температура нагревателей достигает 300°С, что позволяет обрабатывать большинство инженерных термопластов, включая ABS, полиамиды и поликарбонаты. Предусмотрен режим резервирования — автоматического перехода с пустой катушки на полную без вмешательства оператора.


Bambu Lab H2C: гибридный подход

Еще одна интересная разработка в классе систем со сменным инструментом. Компания Bambu Lab, популяризировавшая системы автоматической смены филамента, в итоге также решила создать аппарат со сменными модулями, но по иной схеме. В модели H2C реализована замена не головок целиком, а только нагревательных элементов.

Система может быть оснащена шестью сменными нагревателями. На самой головке установлены два нагревателя, но один из них не входит в состав сменного набора и предназначен в основном для подачи специализированных опорных материалов. Получается, что в общей сложности можно работать сразу с семью филаментами.

Рабочая зона составляет 330×320×325 мм, максимальная скорость перемещения достигает 1000 мм/с, а температура нагревателя — 350°С. В комплектации Combo принтер поставляется с модулем автоматической смены филамента на четыре катушки, оснащенным встроенной сушилкой.


Anycubic Kobra 3: бюджетное решение


Более доступный вариант для тех, кто ищет недорогую технику с возможностью многоцветной печати. Его рабочая зона составляет 255×255×260 мм, что вполне достаточно для изготовления шлемов, корпусов приборов и архитектурных макетов. Скорость печати достигает 600 мм/с, точность — ±0,1 мм. Принтер оборудован камерой для удаленного наблюдения и функцией возобновления печати после сбоев электропитания.

Часть 3. Значимые объекты 2026 года: примеры из практики

750-килограммовая деталь для «Силовых машин»

Наиболее заметным достижением начала 2026 года стал совместный проект Санкт-Петербургского политехнического университета и компании «Силовые машины». Специалистам удалось сформировать заготовку обоймы уплотнения для паровой турбины, масса которой превысила 750 килограммов.

Это рекорд не только по весу, но и по масштабированию технологии. Деталь выращивалась методом электродугового наплавления, где в качестве печатающего инструмента выступает промышленный робот, послойно наносящий расплавленный металл из обычной проволоки. Технология пригодна для работы с широким кругом материалов: от нержавеющих и теплоустойчивых сталей до сплавов на основе никеля, титана, алюминия и меди.

Инженерам пришлось решать непростую задачу: они увеличили ширину наплавляемых слоев до 201 миллиметра. Формирование столь массивных слоев чревато значительными деформациями, поэтому для компенсации этого эффекта была создана особая методика, опирающаяся на изучение поведения материала и корректировку режимов.

Как пояснил руководитель лаборатории, в ходе работы был собран и проанализирован огромный массив данных, включая режимы переноса металла при выращивании и управляющие программы. Этот опыт открывает возможности производства еще более крупных изделий, фактически снимая верхние ограничения аддитивных технологий для промышленного применения.

Генеральный конструктор компании подчеркнул, что освоение инновационных методов изготовления — одно из приоритетных направлений развития производственных мощностей. После ввода в строй роботизированного комплекса и отработки технологии предприятие рассматривает возможность распространения этого способа на ответственную номенклатуру заготовок.


Оснастка для авиапрома на Урале

Уральский завод гражданской авиации эксплуатирует крупноформатную технику, позволяющую изготавливать элементы длиной до пяти метров из полиамида с 30-процентным наполнением углеволокном. Время изготовления оснастки сократилось с трех месяцев до двух-трех недель. Для авиационной промышленности, где скорость подготовки производства напрямую влияет на сроки выпуска новых моделей, это имеет решающее значение.

Сравнительная таблица оборудования

Модель

Происхождение

Технология

Рабочая зона, мм

Основные характеристики

MeltMaster3D 550

Россия (ЦНИИТМАШ)

SLM

550×450×450

4 лазера, российское ПО

MeltMaster3D-350ВТ

Россия (ЦНИИТМАШ)

SLM

данные уточняются

Работа при 800°С, тугоплавкие сплавы

RusMelt 600M

Россия (Росатом)

SLM

590×590×500

3 лазера, 100 см³/ч

M-450-L

Россия (Лазерные системы)

SLM

500×500×500

Для авиа- и энергомашиностроения

F2 Gigantry

Россия (F2 innovations)

FGF

4000×2000×1000

10 кг/ч, 90% локализация

Raise3D Pro3 Plus

США/Китай

FFF

300×300×605

Интеллектуальный ассистент, HEPA-фильтр

Original Prusa XL

Чехия

FFF

360×360×360

До 5 голов, сегментированный стол

Snapmaker U1

Китай

FFF

270×270×270

4 головы, смена за 5 сек

Bambu Lab H2C

Китай

FFF

330×320×325

6 нагревателей, модуль с сушкой


Заключение

Анализируя сложившуюся ситуацию, можно сделать несколько выводов о доступности крупноформатной техники в России.

Для металлической печати порошковыми методами национальные решения уже существуют и выпускаются серийно. Аппараты с рабочим пространством около 500–600 мм можно заказать, и они уже внедряются на предприятиях атомной, авиационной и космической отраслей. Поддержка государства, выражающаяся в финансировании и содействии выходу производителей на биржевые площадки, создает предпосылки для дальнейшего расширения производства.

Для технологий с проволочной подачей Россия демонстрирует результаты мирового уровня. Совместная работа университета и машиностроительной компании по созданию 750-килограммовой заготовки подтверждает, что отечественная наука способна обеспечивать технологическое лидерство.

Для полимерной печати среднего формата на рынке присутствует широкий выбор импортной техники от известных производителей. Все перечисленные модели доступны для приобретения в России через официальных дистрибьюторов.

Для сверхкрупной полимерной печати российские разработки уже созданы и проходят сертификацию. Принтер с четырехметровой рабочей зоной доказывает готовность отечественной инженерной школы решать задачи любого масштаба.

Ключевым фактором, определяющим дальнейшее движение рынка, остается наличие устойчивого промышленного спроса. Как показывает опыт металлургического комбината, внедрение 3D-печати в производственные процессы дает ощутимые результаты: рост объемов с 20 до 50 тонн за год и стратегическая цель обеспечить более половины потребностей в запчастях собственными силами к 2030 году.

Если вам требуется помощь в подборе оборудования под конкретные задачи — от изучения технических параметров до оценки экономической эффективности и настройки технологических процессов, — специалисты «Топ Станок» готовы предложить индивидуальные решения, максимально адаптированные под ваше производство.